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                涂裝前處理磷化生產線

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                涂裝前處理磷化生產線

                • 所屬分類:前處理設備

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                • 發布日期:2019/02/28
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                涂裝前處理磷化生產線

                涂裝前處理磷化生產線

                涂裝前處理磷化生產線

                1 防銹磷化工藝 

                磷化工藝的早期應用是防銹,鋼鐵件經磷化處理形成一層磷化膜,起到防銹作用。經過磷化防銹處理的工件防銹期可達幾個月甚至幾年(對涂油工件而言),廣泛用于工序間、運輸、包裝貯存及使用過程中的防銹,防銹磷化主要有鐵系磷化、鋅系磷化、錳系磷化三大品種。 

                鐵系磷化的主體槽液成分是磷酸亞鐵溶液,不含氧化類劑,并且有高游離酸度。這種鐵系磷化處理溫度高于95℃,處理時間長達30min以上,磷化膜重大于10g/m2,并且有除銹和磷化雙重功能。這種高溫鐵系磷化由于磷化速度太慢,現在應用很少。 

                錳系磷化用作防銹磷化具有性能,磷化膜微觀結構呈顆粒密堆集狀,是應用廣泛的防銹磷化。加與不加劑均可,如果加入硝酸鹽或硝基胍劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80~100℃,處理時間10~20min,膜重在7.5克/m2以上。 

                鋅系磷化也是廣泛應用的一種防銹磷化,通常采用硝酸鹽作為劑,處理溫度80~90℃,處理時間10~15min,磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微觀結構一般是針片緊密堆集型。 

                防銹磷化一般工藝流程: 

                除油除銹——水清洗——表面調整活化——磷化——水清洗——鉻酸鹽處理——烘干——涂油脂或染色處理 

                通過強堿強酸處理過的工件會導致磷化膜粗化現象,采用表面調整活化可細化晶粒。鋅系磷化可采用草酸、膠體鈦表調。錳系磷化可采用不溶性磷酸錳懸浮液活化。鐵系磷化一般不需要調整活化處理。磷化后的工件經鉻酸鹽封閉可大幅度提高防銹性,如再經過涂油或染色處理可將防銹性提高幾位甚至幾十倍。 

                2 耐磨減摩潤滑磷化工藝 

                對于發動機活塞環、齒輪、制冷壓縮機一類工件,它不僅承受一次載荷,而且還有運動摩擦,要求工件能減摩、耐摩。錳系磷化膜具有較高的硬度和熱穩定性,能耐磨損,磷化膜具有較好的減摩潤滑作用。因此,廣泛應用于活塞環,軸承支座,壓縮機等零部件。這類耐磨減摩磷化處理溫度70~100℃,處理時間10~20min,磷化膜重大于7.5g/m2。 

                在冷加工行業如:接管、拉絲、擠壓、深拉延等工序,要求磷化膜提供減摩潤滑性能,一般采用鋅系磷化,一是鋅系磷化膜皂化后形成潤滑性很好的硬脂酸鋅層,二是鋅系磷化操作溫度比較低,可在40、60或90℃條件下進行磷化處理,磷化時間4~10min,有時甚至幾十秒鐘即可,磷化膜重量要求≥3g/m2便可。工藝流程是: 

                耐磨減摩磷化減摩潤滑磷化(冷加工) 

                除油除銹除油除銹 

                水清洗 水清洗 

                錳系磷化鋅系磷化 

                水清洗 水清洗 

                干燥 皂化(硬脂酸鈉) 

                涂潤滑油脂干燥 

                3 漆前磷化工藝 

                涂裝底漆前的磷化處理,將提高漆膜與基體金屬的附著力,提高整個涂層系統的耐腐蝕能力;提供工序間保護以免形成二次生銹。因此漆前磷化的首要問題是磷化膜與底漆有優良的配套性,而磷化膜本身的防銹性是次要的,磷化膜細致密實、膜薄。當磷化膜粗厚時,會對漆膜的綜合性能產生負效應。磷化體系與工藝的選定主要由:工件材質、油銹程度、幾何形狀;磷化與涂漆的時間間隔;底漆品種和施工方式以及相關場地設備條件決定。 

                一般來說,低碳鋼較高碳鋼容易進行磷化處理,磷化成膜性能好些。對于有銹(氧化皮)工件經過酸洗工序,而酸洗后的工件將給磷化帶來很多麻煩,如工序間生銹泛黃,殘留酸液,磷化膜出現粗化等。酸洗后的工件在進行鋅系、鋅錳系磷化前一般要進行表面調整處理。 

                在間歇式的生產場合,由于受條件限制,磷化工件存放一段時間后才能涂漆,因此要求磷化膜本身具有較好的防銹性。如果存放期在10天以上,一般應采用中溫磷化,如中溫鋅系、中溫鋅錳系、中溫鋅鈣系等,磷化膜的厚度應在2.0 

                ~4.5g/m2之間。磷化后的工件應立即烘干,不宜自然涼干,以免在夾縫、焊接處形成銹蝕。如果存放期只有3~5天,可用低溫鋅系、輕鐵系磷化,烘干效果會好于自然涼干。 

                3.1 單室噴淋磷化工藝 

                整個前處理工藝只有一個噴室,在噴室的下面有多個貯液槽體,不同的處理液噴淋工件后流回各自的槽體中。例如首先噴淋脫脂液,待脫脂液流回脫脂槽后,關閉閥門;然后噴淋水洗,水洗完成后關閉水洗閥門;下一步再噴淋磷化液,這種單室處理方法可實行如下幾種工藝流程: 

                脫脂——磷化“二合一”(輕鐵系)——水清洗——(鉻封閉)——出件。 

                脫脂——水清洗——磷化——水清洗——(鉻封閉)——出件 

                脫脂——水清洗——表面調整——磷化——水清洗——(鉻封閉)——出件 

                這種磷化工藝一般不提倡安排酸洗工序,以免造成設備腐蝕或產生工序間銹蝕。單室工藝設備少占用場地小,簡便易行,但浪費較大,僅適合于批量少的間歇式生產場合。與此相似的另一種方法,采用外圍小容量罐體盛處理液,通過泵與管道抽液后與熱水混合后噴淋在工件上達到脫脂、磷化效果,噴淋后藥液不回收,這種方法更簡單,但浪費更大。 

                3.2多室“標準”工位磷化工藝: 

                ①預脫脂 50~70℃ 1~2min 

                ②脫脂 50~70℃ 2~4min 

                ③水清洗1~2道 常溫 0.5~1.0min 

                ④表面調整 常溫 0.5~1.0min 

                ⑤磷化 35~60℃ 2~6min 

                ⑥水清洗<2道常溫 0.5~1.0min 

                ⑦去離子水洗 常溫 0.5~1.0min 

                ⑧鉻酸鹽處理 40~70℃ 0.5~1.0min 

                ⑨烘干 低于180℃ 

                處理方式可采用全噴淋、全浸泡、噴淋-浸泡結合三種方式。對家用電器行業一般采用全噴淋方式,它效率高,整個前處理只需要十幾分鐘即可完成,節省場地設備。汽車行業流行采用噴淋-浸泡相結合的方式。 

                表面調整工序,表調劑加到脫脂槽內也可達到相同效果。磷化后的去離子水洗必不可少。磷化后的鉻酸鹽處理,可提高整個涂層系統的耐腐蝕性能),但由于鉻的環境污染問題,因此應慎使用。 

                除非有足夠的理由,酸洗工序一般不采用噴淋處理方式,噴淋會帶來設備腐蝕以及工件工序間生銹等一系列問題。其他各工序均可采用全噴淋或噴-浸相結合的施工方式。 

                對于混合件(無銹工件、有銹、氧化皮工件同時混合處理),采用脫脂除銹“二合一”代替分步脫脂除銹的方法已經應用有幾十年的歷史,同樣可獲滿意效果。對于酸洗和脫脂除銹“二合一”一般采用非揮發性的無機酸較適宜。 

                磷化(Ⅳ)——磷化工藝(2) 

                在磷化工序中,由于各個磷化液生產廠家和就應用廠家基于不同的性能要求,涉及不同配方的磷化液在磷化工藝中應用。但規模商品化應用的也僅只有幾大主要類型,如輕鐵系、鋅系、錳系、鋅鈣系,所采用的的促進劑基本都是鉬酸鹽、硝酸鹽、亞硝酸鹽、氯酸鹽、有機硝硝基化合物等。磷化處理溫度通常為常溫型5~30℃,低溫型35~45℃,中溫型50~70℃。 

                在磷化配方中,大家也許還經??梢姷健叭弦弧?、“四合一”,即除油除銹磷化鈍化綜合處理劑,由于這類幾合一處理劑,在國內外都不提倡采用。

                本文網址:http://www.gdsmyinhuaji.com/product/972.html

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